搪瓷反应罐是在化工生产中相当常见的一种设备，其特点是在普通的碳钢容器内壁喷涂硅酸盐粉末，而后经～℃烧制，使其密着于钢制基体表面，烧结而成的硅酸盐层俗称搪瓷或搪玻璃。因搪瓷与Q钢板具有相近的热膨胀率，故在化工生产时能承受一定的热冲击。搪瓷具有较好的耐酸碱性，且较同规格纯不锈钢制品成本甚低，因而得到广泛使用。

搪瓷反应罐常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，用以完成磺化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程，以及有机染料和中间体的其它工艺过程的反应和分离设备。

搪瓷反应罐的加热方式

搪瓷反应罐的加热方法主要有水加热、蒸汽加热、电加热三种。

当工厂在出产过程对温度要求不高的时分，咱们能够选用水加热的方法进行加热，水加热体系分为敞开式和密闭式两种。敞开式较简略，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当选用高压水时，设备机械强度要求高，反应罐外外表焊上蛇管，蛇管与釜壁有空隙，使热阻添加，传热成效下降。

当出产过程中加热温度在℃以下时咱们能够运用蒸汽加热搪瓷反应罐的方法，这种是用一个大气压以下的蒸汽来对设备进行加热。当温度要求在~℃范围内，咱们就得运用饱满蒸汽；当温度要求更高时，咱们就必须运用高压过热蒸汽来进行加热。 　　

电加热是经过电阻丝缠绕在搪瓷反应罐筒体的绝缘层上或安装在离搪瓷反应罐若干间隔的特设绝缘体上，因而，在电阻丝与搪瓷反应罐体之间形成了不大的空间空隙。

若出产工艺要求在更高温度下操作或欲防止选用高压的加热体系时，可用其它介质来替代水和蒸汽，如矿物油（～℃）、联苯醚混合剂（[wiki]沸点[/wiki]℃）、熔盐（～℃）、液态铅（熔点℃）等。

搪瓷反应罐的结构设计

搪瓷反应罐罐体及传热装置设计主要包括：

1.罐体的结构设计；

2.罐体的几何尺寸计算；

3.夹套的几何尺寸计算；

4.罐体和夹套的壁厚计算；

5.工艺接管口设计；

6.夹套的结构设计；

罐体和夹套的结构设计

1.上下封头一般均采用标准椭圆封头。

2.下封头与筒体焊接，上封头与筒体的连接型式分为可拆连接和不可拆连接两种，可拆；

3.连接一般做成法兰连接。

4.夹套常采用焊接式整体结构形式。

5.反应罐有上出料方式和下出料方式。

6.常选用悬挂式支座。

搪瓷反应罐质量要求

搪瓷反应罐必须由有相应压力容器设计资格的单位设计；有相应压力容器制造证的单

位制造；有搪玻璃生产许可证的单位搪瓷；金属设计与制造须符合ＧＢ《钢制压力容器》标准。搪玻璃符合ＨＧ－《搪玻璃设备技术条件》规定?并满足《压力容器安全技术监察规程》要求。

（1）绝缘性　玻璃层经20ｋＶ高压检测，不导电为合格；

（2）耐冲击性　耐机械冲击指标为×10－3Ｊ；

（3）耐温性　玻璃面耐温差急变性能。热冲击为℃?冷冲击为℃；

（4）厚度　玻璃层厚度为0.8～2.0ｍｍ；

（5）表面　玻璃层表面光滑有光泽。无斑点、划痕；

（6）资料　由于低压和中压搪玻璃设备分别属二类和三类压力容器?因此设备出厂的文件必须齐全有效?如产品检验证书、锅检所签章合格证、加盖设计和制造资格印章竣工图等。

搪瓷反应罐表面防腐修补

(1)配方及要求。

钠水玻璃份，密度1.45，模数2.6～2.8;氟硅酸钠15份，纯度不低于95%;

辉绿岩粉份，粒度目。

此胶泥固化过程主要是钠水玻璃与氟硅酸钠的化学反应，钠水玻璃的模数及密度对胶泥强度的影响非常敏感，一般将密度控制在1.42～1.45，模数控制在2.6～2.9范围内。

(2)施补工艺。

①将损伤的腐蚀物清除干净，然后用15%～20%的稀硫酸去锈，再以10%苛性钠溶液中和，用水清洗后热空气吹干。

②用钠水玻璃份、辉绿岩粉份、氟硅酸钠6份搅拌配制成均匀的稀涂料，用排笔或小毛刷将底层涂料均匀涂刷在清理好的表面上，缓慢加温到50～60℃，使之干燥。

③待底层全干后，按配方配制胶泥，配制时所用工具与容器必须清洁、干燥。先将辉绿岩粉与氟硅酸钠均匀混合，加入钠水玻璃中搅拌均匀即可。配制的胶泥应在30min内用完。如有胶泥固化应弃去不用。

④用抹板将胶泥涂抹在底层的表面上，不宜过厚，表面修抹光整。施工环境温度15～30℃，湿度80%，原料温度与环境温度保持一致。常温保持1天，然后缓慢加热到50~60℃，保温3天，使被涂抹处完全干燥。

⑤涂层干燥后，用40%～50%的硫酸处理，将未参与反应的氟硅酸钠分解成硅酸凝胶，8～12h刷一次，共刷3～4次，每次间隔4h。每次处理前应将表面的白色结晶清扫干净。养护期间严禁与水或水蒸汽直接接触。

搪瓷反应罐人孔盖和通氯管材料改进

（1）搪瓷反应罐入孔盖和入孔保护环掉瓷漏氯气是黄金精炼行业常见问题，扩产提速后漏氯气次数越来越多，每月至少要花几十小时修补掉瓷的反应罐入孔盖、入孔保护环。分析掉瓷漏氯气原因有：釜盖被螺栓压紧时釜盖变形，导致迸瓷漏氯气。釜盖与入孔保护环硬碰硬，导致磕瓷漏氯气。决定选择一种合适的材料来解决这一问题，这种材料既要有一定硬度能压紧釜盖又要有一定柔性不磕瓷，还必须具有不被氯气腐蚀、能承受℃温度的优良性能。通过查阅大量资料，反复比较，最后选择物美价廉的聚丙烯板作内衬板，Q钢板作外盖板，制成复合材料用于入孔盖。使用证明，新型复合材料人孔盖制作成本低，操作、维护方便，使用寿命可延长6倍，也使人孔保护环不再被压坏。

（2）搪瓷反应罐通氯管是向反应罐通氯气溶解金的重要部件，既要承受受釜内流动金液的剧烈冲击又要耐氯气强烈腐蚀，通氯管经常损坏造成氯气泄漏。分析通氯管损坏原因有：①通氯管法兰被螺栓压紧时，法兰侧面包裹的防腐材料PVDF迸裂，导致裂缝扩大至法兰底面漏氯气。②通氯管钢芯材料太软，经受不住釜内流动金液冲击弯曲损坏、漏氯气。对此去除法兰侧面包裹的防腐材料PVDF，通氯管钢芯材料由原来普通钢管改为强度大的不锈钢材料，设计并制作新型通氯管。新型通氯管安装、维修方便，使用寿命延长了5倍，损坏后可修复重复使用。

搪瓷反应罐为什么会出现爆炸事故

目前多数搪瓷反应罐采用内筒体加外夹套形式，其内筒工作压力分为负压、常压和承压，夹套因加热或冷却介质不同其工作压力也不尽相同。由于大多数搪瓷反应罐夹套内需通入蒸汽或有机热载体来加快反应速度，因此即使内筒不承压，这类设备也属于压力容器。由于参与反应的原料以及催化剂多为易燃、易爆的物质，反应过程中稍有不慎就会引发火灾和爆炸，事故发生率高。

搪瓷反应罐的使用管理

在搪瓷反应罐使用过程中有可能会出现各种各样的安全问题，比如因反应罐的刚度问题失稳鼓包，因物料问题燃烧爆炸，因内筒爆瓷穿孔失效等，还有的因为内筒有毒物料泄漏到这工作人员中毒，为了避免以上现象出现，必须要严格规范搪瓷反应罐使用管理，主要从以下几方面着手。

1、反应罐的基础

反应罐这类设备大都是利用悬挂式支承固定在钢结构或混凝土平台的设备预留孔上。如果设备安装的预留孔尺寸不合格，会导致反应罐无法悬挂或支承接触面过小。为了保证反应罐搅拌装置在正常转动时，基础的稳定性。这就要求企业在安装设备之前对车间平台的预留孔应进行合理的设计。在进行设计时要考虑到保温层的预留间隙和设备管道的通过性。

2、反应罐的铭牌

在检验过程中存在各种铭牌问题。没有铭牌的、有铭牌看不清的、有铭牌和设备不符的、有设备挂牌和铭牌不符的、有铭牌被保温包起来的。总之想弄清到底我们要检验哪台设备很困难。究其原因有几个：

①设备进厂时，铭牌和设备分离，管理人员不能确定对应编号，所以未挂或错挂。

②设备做保温时，铭牌被包裹，未外露出来，检验时不能定位。

③设备铭牌被腐蚀，看不清编号。

④设备管理人员未按企业主管部门的要求另行挂牌。为此做为设备管理人员应该在设备安装之时，有必要对车间里的设备做一份系统的平面布置图。明确标清设备的名称、所在位置和产品编号。有了布置图，将给设备的管理和定期检验带来很大帮助。

3、反应罐夹套的防腐

通常精细化工厂内的腐蚀性介质种类繁杂，使搪瓷反应罐的使用环境变得异常恶劣。设备夹套的防腐层极易被腐蚀掉。因此设备管理员有必要一个检验周期内对反应罐夹套进行几次打磨、除锈、涂防腐漆。如果夹套缺失防腐措施，将严重影响设备的使用寿命。

4、反应罐重新复搪后的管理

必须先把夹套割掉，将内筒回炉去除残余搪瓷后，重新进行复搪。此项修理属于特种设备重大维修。生产厂家在进行复搪之前，必须向相关特种设备安全监督管理部门提供书面告知，方可对搪瓷反应罐进行复搪。而在复搪过程中必须由检验检测机构按照安全技术规范进行监检。生产厂家出具合格的维修改造资料，使用单位方可重新使用。检验人员在检验过程中发现有未经许可和监检的复搪反应釜，应予以报废、停止使用。

5、反应罐的管理台账

设备管理人员应该建好设备及安全附件管理台账。明确标注好设备及安全附件的下次检验日期，事先做好备检工作。企业应当创建标准化管理模式。